Ich muss in einer 6 mm- Platte ein M8er Gewinde bohren. Technisch kein Problem, aber gemäß DIN sollte ich 6.8 mm Tiefe haben, Daumenregel sagt „80% vom Durchmesser“, das wären dann noch min. 6.4 mm.

Hm, nun überlege ich, wie ich am dümmsten da noch 1-2 mm Dicke draufbringe. Später kommt man da nicht mehr dran, d.h. eine Mutter noch hintendrauf ist problematisch, bricht die ab, fin. Außerdem ist es nie möglich, die dann ja abweichenden Gewindestartpunkte genau zu treffen. 

Letzte Idee war, entweder ein Stück flaches Metall, sagen wir 1x1 cm, aus einem Rest 4kant rausgetrennt, vor dem Bohren rückseits draufzuschweißen. Dann bohren und schneiden.

Könnte man nicht aber fast noch einfacher da ein paar Schweißhuckel aufeinander, aneinander braten, dann bohren, dann Gewinde rein und gut ? Vermutlich aber wird das dort so hart, das man kaum durchbohren kann, von korrekt schneiden ganz zu schweigen, oder ?

 

Die Engländer hatten das sehr genau abgestimmt, durch den Übergang auf Metrisch wird es jetzt haarig - es war eine 5/16 in einer 1/4 - Platte drin. Das sind mathematisch genau 80%. (5/16 x 8/10 = 40/160 = 4/16 = 1/4).

Leider passen keine 7 mm Platten rein. M6 ist zu klein. Ferner muss die Platte sich noch (Einstellfunktion) bewegen, die Erhöhung darf nur im Bereich des Schraubenloches sein.

???

Carsten

P.S. - an 8 dieser Schrauben hängt die ganze Haube, das halbe Auto. Die Dinger gelten in 5/16 schon als „etwas unterdimensioniert“, weil ab Werk ungehärtete Schrauben drin waren, heute nimmt man gehärtete, ich wollte M8 in 8.8 nehmen.

Bearbeitet (9. Dezember 20178 J. von Carsten)

Motorhaube vom E-Type? "Schöner Motor"?

Loch bohren, Gewindeschneiden, Schraube eindrehen, Mutter aufschrauben, anschweißen, Schraube ausdrehen

Ronald

 

Gewindehülse aus Stahl einsetzen, vorsichtig anschweißen und aufs erforderliche Maß kürzen? Baut nicht so breit wie eine Mutter.

Gesendet von meinem EVA-L09 mit Tapatalk

Ja, Haube vom E.

Ronald‘s Weg hätte ich sonst auch überlegt- das war meine erste instinktive Idee. Man kann eine Mutter auch halbieren mit der Flex, kleinen Maulwurfshügel drumschweißen. Oder so. Und am Ende den Gewindeschneider nochmal durchschicken, der egalisiert es etwas. Durch die Vorspannung der Mutter schließen die Gewinde nie 100% aneinander an, alte Erfahrung. Es geht, aber es bleibt so 90%. Mit dem Schneideisen nochmal durch macht es dann etwas besser. Ein Gewindeformer wäre vermutlich besser, aber ich hab halt nur ein Schneidset.

Carsten

........und mit der Blindnietzange eine Blindnietmutter einsetzen,gibt es in unterschiedlichen Materialien.

Gruß

Peter

vor 10 Minuten, soleil sagte:

........und mit der Blindnietzange eine Blindnietmutter einsetzen,gibt es in unterschiedlichen Materialien.

Gruß

Peter

..hab ich da. Damals für den XM Break gekauft, weil die Einziehmuttern im Plaste in der Heckklappe lose wurden. 

Das trägt hier nicht genug....hier müssen 7 oder 8 mm Schneidtiefe und 8.8er Bolzen rein.

 

Carsten

...es gibt M 6  Spreitzmuttern mit 7mm Klemmbereich, oder auch M 8.

Entweder auf die Theorie verzichten und 6mm für OK befinden oder auf M7 ausweichen. Die Auftretende Kraft ist ja auf das ursprüngliche Zollmass abgestimmt (Anzahl Gewinde) da hätte ich kein Problem mit 6mm zu leben.
Wenn dir das Alles nicht gefällt auf Feingewinde umsteigen, da reichen dann die 6mm Auch.

..oder das Gewinde durch die bereits aufgeschweißte Mutter in das vorgebohrte Blech schneiden? Zentrierstift anfertigen?

 

Ronald

Bearbeitet (9. Dezember 20178 J. von Ronald)

Die flache 4-Kant ist ne gute Idee. Besser als ne gekappte normale. Trägt weniger auf, und man hat 4 

breitere Flanken zum Ansetzen, besser als 6 schmale.

Mutter auf Loch festschweißen mit Zentrierung, uff. Lass den Gewindeschneider abbrechen... da ist Deine 1. Idee besser.

 

Carsten

Darf ich einmal fragen, was an der Schraube hängt? Die Regeln zur Gewindetiefe braucht man nur, wenn man die Belastbarkeit des Bolzens voll ausnutzen will (CX Fahrer deutete es weiter oben schon an).

Gernot

Ich würde an so einem Sammlerstück auf jeden Fall keinen Bastelkram machen. Man kann in das Blech ein 10 mm Loch bohren, welches man auf H7 aufreibt. Dort setzt man von hinten ein Teil ein, welches man auf einer Drehbank gemacht hat. Das hat im Bereich des Blechs einen f7 Hals von 10 mm Durchmesser und an der Rückseite des Blechs einen Absatz auf 15 mm Durchmesser und dann einen konischen Auslauf in der verfügbaren Höhe. Gewinde im Einsatz M8. Idealerweise macht man diesen Einsatz aus einem schweißbaren Edelstahl.

Gernot

Bearbeitet (9. Dezember 20178 J. von Gernot)

Carsten, du hast es oben schon mal angedeutet, 80% ist eine Faustregel und 4 Zehntel mm sind noch nicht mal ein halber Gewindegang bei M8.

Eine M8er Mutter ist 6,5mm dick, durchs die Ansenkung ist die nutzbare Gewindelänge auch nicht länger als 6mm, also schneid das Gewinde ins 6mm Blech und gut ist

Thomas

 

Tipp noch: Eine 8.8 Schraube hat eine Zugfestigkeit von 800 N/mm² und eine Streckgrenze von 640 N/mm². Karosserieblech aus den 1960ern hat die Festigkeit einer Buttercrèmetorte. Heutige Bleche gelten als hochfest, wenn sie weniger als die halbe Streckgrenze der 8.8 Schraube erreichen. Wenn diese Schraube sich an irgendetwas festhalten soll, erscheint mir ein stabiler Einsatz im Blech unausweichlich.

Gernot

vor 8 Stunden, Gernot sagte:

Tipp noch: Eine 8.8 Schraube hat eine Zugfestigkeit von 800 N/mm² und eine Streckgrenze von 640 N/mm². Karosserieblech aus den 1960ern hat die Festigkeit einer Buttercrèmetorte. Heutige Bleche gelten als hochfest, wenn sie weniger als die halbe Streckgrenze der 8.8 Schraube erreichen. Wenn diese Schraube sich an irgendetwas festhalten soll, erscheint mir ein stabiler Einsatz im Blech unausweichlich.

Gernot

alles nur theoretischer Kram. Carsten hat von einer 6mm dicken Platte gesprochen und nicht von Karosserieblech, das gab es in der Stärke in den 60ern nicht auch davor nicht

In der Dicke heißt das dann Baustahl und ist auch nicht fester. Buttercrèmetorten gibt es auch unterschiedlich dick.

Gernot

vor 22 Minuten, Gernot sagte:

In der Dicke heißt das dann Baustahl und ist auch nicht fester. Buttercrèmetorten gibt es auch unterschiedlich dick.

Gernot

Schwachsinn

Ich glaube, ich erläutere mal den konkreten Sinn der Aufgabe.

Also: Die Haube eines Jag E besteht aus 4 großen Teilen. Die Kotflügel, das Mittelteil, und die Schürze vorn, letztere nicht unähnlich zur DS.

In der nach hinten liegenden Öffnung der Schürze ist ein senkrechtes, teils gefaltetes Stehblech, an das Käfige angepunktet sind. In den Käfigen

liegen Metallplatten, ca. 88 x 25 x 6.4 mm drin. Diese haben 2 Löcher, in 5/16 Gewinde, und da drin sitzen die Bolzen, die dann die Scharniere

(die aus Druckguss- Alu sind) halten. Die Scharniere sind mit durchgeschraubten Hülsen dann am Frontrahmen seitlich angeschlagen.

Das heißt, an diesen 2 Scharnieren, insgesamt je Seite 4, also 8 Schrauben, hängt die ganze Haube. Sie wiegt vielleicht einen Zentner, ich kann sie

grad so bewegen alleine (Reinstellen, über den Nacken hochdrücken, mit den Armen führen).

Die Schrauben, die sie im Liegen halten, sind sicher kein Problem, die anderen nehmen Bremse und Beschleunigung in Längsrichtung auf.

Nun fand ich in den USA eine Site, die dafür wirbt, gehärtete spezielle Schrauben zu nehmen. Die originalen sind wohl oft hinüber, wobei das

wohl eher Gammel denn Ermüdung sein wird.

Hier mal 4 Bilder:

(Den Riss links oben hab ich inzwischen repariert. Unfallschaden ? Ermüdung ? Ich hab die Aufdoppelung auf der anderen

Seite abgenommen, den Riss verschweißt, geglättet, konserviert, dann die Aufdoppelung wieder aufgeschweißt, mit mehr

Punkten in der Fläche (vorher gelocht, Löcher verschweißt mit Unterblech).

(Der Käfig ist durch die beiden Löcher durch gut erkennbar)

(Die kleinen Löcher sind zur Verschraubung mit Stehblechen gedacht, die dann oben an Flansche angeschraubt werden, die mit

den Kotflügeln bzw. dem Mittelteil verklebt sind (1961!).

 

Ich habe inzwischen in die Platten ein M8 geschnitten, und würd´s jetzt einfach so zusammenbauen. Wenn es da je Probleme geben sollte, werd ich´s merken + dann ändern.

Oder ?

 

Carsten

 

P.S.- wusstet ihr, das Jaguar die Vorderachse für C, D, E-Type ziemlich 1:1 von Citroen, vom Traction abgeguckt hat ? Ich hab das mal mit dem 11er verglichen, und es ist sehr ähnlich. In England ist das Gerücht auch nicht unbekannt. Der Trac ist aus den 30ern, das würde zeitlich also passen, bei Jaguar kann man so ab ca. 1955 ansetzen, dazwischen war eh Krieg.

Bearbeitet (10. Dezember 20178 J. von Carsten)

Danke für die Bilder. Ich würde nicht mehr als 8.8 nehmen. Vielleicht V2A Edelstahlschrauben. Die kleine Bastelarbeit an der Drehbank verschieben wir, falls es doch noch Probleme geben sollte. Das dürfte dann aber erst in ein paar Jahren passieren.

Gernot

Bearbeitet (10. Dezember 20178 J. von Gernot)

Und dann vielleicht noch mehr Schwachsinn, schließlich lebe ich davon, jeden Tag Schwachsinn zu machen. Sogar ziemlich gut, was vielleicht daran liegt, daß ich den Schwachsinn besser beherrsche als andere.

Das klassische Karosserieblech ist ein St12 oder St14, wie man früher sagte. Das hat eine Zugfestigkeit von 120 bzw. 140 N/mm². Der schlechteste Baustahl ist der St34, der dann 340 N/mm² Zugfestigkeit hat. Die schlechteste Schraube aus dem Baumarkt ist die 4.6, die 400 N/mm² Zugfestigkeit hat und 240 N/mm² Streckgrenze.

St34 ist so weich, daß man ihn mit der Feile zerbröselt wie ein Stück Seife. Das Karosserieblech hat nun nur 1/3 der Festigkeit. Es soll ja auch verformt werden. Wenn man etwas an einer Karosse verschrauben möchte, wie z.B. solche Scharniere, Sitzkonsolen oder Sicherheitsgurte, dann benutzt man da ein besseres, aber gut schweißbares Material (vielleicht ein St50, sog. Werkzeugstahl, woraus z.B. billige Kneif- und Kombizangen sind), welches mit viel Fläche und großen Habelarmen an das Blech angeschweißt wird.

Auch der St50 ist mit der Festigkeit einer 8.8 Schraube überfordert, selbst wenn man die Schraube 2x oder 3x Gewindedurchmesser tief einschraubt. Mehr als 8.8 macht also überhaupt keinen Sinn. Die 12.9er z.B. brechen z.B. bei Stoßbelastungen gerne wie Glas. Das braucht man weder bei Autos noch bei Robotern.

Gernot

 

 

irre Konstruktion...

Reden wir über die Grossen runden löcher ? Oder die Langlöcher ? 

Ich find die Idee mit dem Gewindeeinsatz ja nicht schlecht. Sowas http://www.baercoil.com/de/produkte_bf_gewindeeinsaetze.html

Oder du machst es wie geplant, aber dann würde ich da stehbolzen einsetzen.Damit vergliedelt man gewinde nicht so sehr.

Wenn man derzeit im eingebauten zustand dran kommt, kann da ja noch eine mutter drauf. Oder ist da nicht möglich ?

Es sind die großen runden Löcher, je 4 pro Seite. Die Scharniere sind so Winkelgussteile.

Es kommen zwischen Scharnier (= Höhe und Ort Fahrzeugrahmen) noch Beilag-Bleche, um die Abstände einstellen und die Haube ausrichten zu können. So wie an der DS an den Türen z. B. auch.

Carsten

Bearbeitet (10. Dezember 20178 J. von Carsten)